试用期转正总结

一年前的这个时候，我坐在人事科门口，手心全是汗。刚报到第三天，科长就把我领到一个会议室，指着桌上三摞材料说：“下周一之前，把这四个科室的项目数据拢齐，报给局办。”说完就走了。我翻了翻那些表格——口径不一、时间断档、还有手写涂改的痕迹。说真的，那天晚上我躺在床上想了很久：自己是不是选错了行？

现在回头看，那恰恰是最好的入职培训。这一年我参与了四个跨部门项目，跑遍了六个科室，手机通讯录里多了八十多个联系人。转过正来，我想把这三百多天的磕磕绊绊、还有那些从坑里爬出来才明白的道理，老老实实记下来。

先交个底：我干了什么？

全年直接经手的跨部门协调任务17件。我没法说这17件都算“项目”——有的只是帮财务科和业务科对一张发票的科目归属，打了五个电话就解决了；有的却持续了两个月，比如那次单位内部的信息系统对接。但我统计过一个数：其中12件，最终完成时间比各方最初预估的要早。不是我多能催，而是我发现了一个规律——大多数延误，不是因为活儿多，而是因为大家不知道别人在等自己什么。

举个例子。今年4月，上级要求我们汇总半年度重点项目的资金执行情况。按流程，财务科出数字，业务科写说明，办公室核格式，最后综合科统稿。前两次我都是等着各科报过来再拼凑，每次都有人漏项、错格、迟交。第三次我学乖了：提前三天，我做了一张a3纸大的“进度看板”，贴在开水间旁边的公告栏上。左边一列是任务清单，右边每一列是一个科室，谁完成了哪一项，就在对应格子里贴一个绿色圆点。第一天，没人动。第二天，办公室的小赵偷偷贴了一个绿点。第三天早上，我路过时发现财务科的老刘正踮着脚贴呢，嘴里还嘟囔“我们昨天就弄好了，怎么没人贴”。那一次，所有数据提前一天半交齐。你看，人都有点好胜心，也有点怕被看成拖后腿的——看板就是把这种心理变成推力。

但真正让我开窍的，是那次采购协调会。

8月份，一个信息化项目要紧急采购一批设备。业务科说“按制度必须走公开招标，至少45天”，财务科说“预算只剩20万，不够”，办公室说“党组会材料下周三之前不报就排到下个月了”。三方各不相让，会议室里空气都是僵的。我坐在边上，越听越觉得不对劲：每个人说的都符合规定，但凑在一起就死结了。

我试着插了句话：“咱们换个问法。业务科，最晚什么时候设备必须到现场？”答：“9月20号。”我又问财务科：“如果走竞争性谈判，最快几天能走完？预算有没

干了三个月人事文员，试用期过了一半我才回过味来——这活儿跟我以前搞运维，骨子里是一个德行。系统会崩，流程会漏，数据会脏。只不过以前对着服务器，现在对着excel和合同台账。下面说几件真事，有踩坑有填坑，有拍桌子也有认栽。

第一件：入职表里那个看不见的坑

第二周，主管扔给我一批新员工档案，让赶紧录入系统。我按前任留下的模板，吭哧吭哧敲到第三十个人的时候，发现前面两个人的紧急联系人电话是空的。不对，我明明对着纸质表敲进去了。翻原件，有号码。再点开excel单元格，光标移进去——好家伙，一串空格藏在那儿，是旧系统导出时带的不可见字符。这就好比服务器日志里的乱码，你肉眼看着正常，程序一读就崩。

那天下午我干了三件事。第一，把已经录入的四十多份纸质表全部翻出来重新对了一遍，两个人对着屏幕，一个念一个看，花了整整一个半小时。第二，给模板加了条件格式和校验公式，关键字段空着或者长度不对直接标红。第三，写了个两页纸的sop，专门列了一条：从任何人手里接过来的excel，必须先做数据清洗——用trim清不可见字符，用len检查长度，用isblank扫空值。

这个事让我学会一个道理：别信任何人的模板，包括你自己三天前做的。每次录入前当它是坏掉的，先测后填。后来我养了个习惯，每月1号把常用的七八个模板全跑一遍健康检查，哪列格式变了、哪列多了空格，当场修。三个月下来，入职数据差错率从接手时的大概8%降到了不到1%——这个数字怎么来的？每次出错我都在本子上画正字，第一周画了四笔，第三个月只画了半笔。

第二件：考勤告警报疯了

第三周开始汇总考勤。公司用钉钉打卡，但漏打、忘签、外出忘补的人一堆。前任告诉我，每月25号按这个规则跑：缺卡一次就算异常，然后发给各部门主管核对。我第一次跑出来，134条异常，全公司才83个人。财务总监一个人就缺了7次——实际上他每天七点半到公司，就是总忘了掏手机打卡。

我当时想，这不对。这不是人出问题，是规则定瞎了。就像监控系统把正常流量波峰当攻击告警，运维早被这种报警搞麻了。

怎么改？第一步，我把过去三个月的考勤原始记录全导出来，手工翻了四百多条缺卡记录，拿不同颜色的笔分类：绿色是“上班忘打但下班有卡且工时满7.5小时”，黄色是“外出办事忘签但有审批单”，红色才是“既无卡又无证明且工时不满4小时”。统计完，绿色占了65%。第二步，重新定

说实话，写这份总结前我翻了一下试用期每天的维修日志和代码提交记录，发现最值钱的不是那些最终跑通了的版本，而是中间那些走弯路的痕迹。

入职第二周就撞上了一块硬骨头。老产线有一台西门子plc和第三方扫码枪的通信，测试环境里怎么测都正常，一上夜班高峰就间歇性丢包。工艺那边催得紧，说再不稳定就要换备机。我先是怀疑物理层——拿着示波器蹲在电控柜前抓了一整晚的波形，从485总线的偏置电阻查到屏蔽层单端接地，连终端电阻都换了两组，波形漂亮得像教科书。可丢包照旧。

这简直令人难以置信，明明物理层没问题，难道是协议栈本身有雷？我翻出前任留下的代码，重传机制用的是固定500ms超时。看着挺合理，但我在抓包日志里发现一个规律：每次丢包都发生在连续两条报文间隔小于200ms的时候。说白了，扫码枪突发数据时，plc的重传计时器还没跑完，新的报文又来了，两个任务抢同一个缓存区，直接覆盖。这个竞态条件在测试环境下触发概率极低，因为测试员手动扫码速度慢。可产线上一秒十几条，早晚出事。

定位到问题后我改了两版。第一版简单粗暴加互斥锁，结果实时性掉了30%，被负责整线节拍的同事骂了回来。第二版重写了缓存管理，把单缓存改成双缓冲，重传超时从固定值改成动态计算——按最近10次通信的往返时延做加权平均。改完之后连续跑了72小时压力测试，丢包率从0.3%降到了0.006%。那个雨后的早晨，操作工跑过来说“今天这机器好像变聪明了”，我心里那块石头才算落地。

但这事的教训远不止技术层面。我后来复盘，发现自己在排查初期犯了两个低级错误：一是过于相信测试环境的结果，没有主动去追问“测试和生产到底哪里不一样”；二是闷头干了三天才跟工艺那边同步，搞得他们以为我在摸鱼。现在我的习惯是：任何故障超过2小时没搞定，必须拉个微信群，把当前怀疑方向、已排除项、下一步计划发出来——哪怕结论是“还没找到”。

再说一个让我后背发凉的案例。上个月处理变频器过流报警，按照标准流程查负载、查线缆、换驱动器，全都没用。我当时甚至怀疑是电机绕组匝间短路，差点让采购订新电机。后来无意中跟操作工聊，他说“我一直这么开的啊，之前那台老变频器就不会报”。我问具体怎么开的，他演示了一遍：急停之后不到半秒就反向启动。我拿示波器卡了一下直流母线电压，急停后电压从540v降到安全值要将近800ms，而他反向启动的间隔只有200ms。变频器检测

入职前三个月，我手里三组数据都不好看：设备综合效率（oee）卡在82%上不去，质量一次合格率96.3%，客户投诉每月平均2.3件。转正考核时，这三项变成89%、98.1%和1.3件（降幅43%）。数字会说话，但数字背后那堆破事，得一件件拆开说。

先说那台贴片机，差点让我怀疑自己干不了这行。

第一条组装线的贴片机，每三天准报“吸嘴堵塞”。车间老师傅的套路是：换吸嘴、吹真空回路、复位，顶两天又犯。我连着跟了五个夜班，蹲在机器旁边记故障码。头两天毫无头绪，第三晚我发现堵在吸嘴尖端的不是灰尘——拿放大镜看，是银白色碎屑，跟料带剥离时掉下来的铝箔碎片一模一样。顺着供料器往前查，压盖闭合后，料带出口缝隙能塞进两张a4纸（后来用塞尺量，0.45mm，标准要求≤0.35mm）。

我干了件得罪人的事：把正在跑的十盘料带全拆下来，用游标卡尺量了每个压盖螺丝的扭矩。结果发现，出厂时0.3n·m，运行三个月后有的掉到0.2n·m。我跟设备科老李商量，把扭矩提到0.45n·m，但担心压盖变形，先拿两台机器试了一周。一周没报警，才全线上调。同时改了日保养卡——在“吸嘴检查”下面加一行“供料器盖板间隙＜0.35mm（塞尺抽检）”。改完后，同型号停机从每周4次降到0.5次。oee从82%拉到85%，就靠这一处。

半夜两点的冷却塔，我差点被班长骂哭。

七月中旬，晚班巡检。我在二楼屋顶听到冷却塔声音不对——不是正常的呼呼声，带着金属刮擦的尖叫。爬上去用手电一照，风扇转速明显变慢，轴承座外壳摸上去烫手（后来测97度）。这套冷却水连着三台注塑机，停了全线断料。值班电工老周说换轴承，仓库没货，采购要两天。

我当时脑子一热，说先别停，用压缩空气吹轴承座降温。老周吼我：“你疯了？压缩空气带水分，吹进去轴承锈得更快！”我这才反应过来，赶紧改方案——用车间氮气瓶接减压阀，干气吹了五分钟，轴承温度降到65度。然后拆开轴承盖（幸好是分体式），发现保持架碎了，但滚珠和内外圈没严重磨损。我提出临时方案：清理碎屑，填高温润滑脂（nlgi 2级），把皮带轮张紧力松30%，让风扇以70%转速跑。同时通知注塑段降速到80%产能。

老周盯着我看了三秒，说：“行，出事我担着。”那晚没停机。临时方案撑了22个小时，第二天下午新轴承到货。事后我写了份检讨——不该第一反应用压缩空气，应

干了五年运维，自认对数据敏感，可这三个月试用期把我打回原形——坐在工位上跑python跟蹲在冷却塔底下查日志完全是两码事。这篇总结不写虚的，就讲我碰到的几个真坑，以及怎么从数据里刨出答案的。顺便说一句，中间有一次我差点被自己的分析带沟里去，那教训比任何成功案例都值钱。

冷却塔的“幽灵报警”：参数改了三行，问题没了

入职第二周，接手某商业综合体的空调系统。监控后台每两小时报一次“冷却塔风机过流”，维修同事复位后跑得好好的，四天换了三个接触器、测了两次绝缘，屁用没有。老套路走不通，我调出最近72小时的报警记录和对应的运行参数，把时间轴对齐到秒级。发现规律：所有报警都发生在室外温度骤降3℃以上之后5到8分钟，而且报警前冷却水回水温度会先来个陡升。

当时我画了张散点图，横轴是温度变化率，纵轴是风机电流。一看就明白了——回水温度一高，控制器为了压住出水温度，瞬间把风机转速拉到满档，但风机机械惯性跟不上这个阶跃，电流过冲触发保护。说白了，就是电脑瞎指挥，不给设备留喘气的余地。

找厂家要了控制逻辑图，pid参数全是默认值，比例带窄得跟刀锋似的。我把温度死区从±0.5℃放宽到±1.2℃，调速响应延时从0.5秒改到3秒。改了之后跑了半个月，报警记录为零。这还不算完，我顺便算了笔账：风机平均转速从原来的87%降到了71%，每天省电约42度。这个事让我记住一条：很多“疑难杂症”不是硬件烂了，是控制策略跟现场脱节。而找到那个脱节点，靠的不是拍脑袋，是把报警事件和过程数据按时间戳焊在一起。

维保验收的“数字游戏”：撕了验收单，得罪一圈人

第三周参与月度维保验收。合同规定28项巡检，每项有标准工时。可验收单上所有项完成时间都在15-20分钟，整齐得像印刷品。我问带教师傅，他笑说“一直这样，走个形式”。我没签。

翻出近三个月的维保日志，把每项实测耗时跟合同标准逐一比对。发现冷却塔轴承润滑，标准写20分钟，现场实测平均38分钟——因为要搭脚手架。而控制柜除尘，标准30分钟，实测只有11分钟，柜子少线路也干净。维保单位为了凑总分，把简单项报高、复杂项报低，总工时勉强合格，但关键项根本没干到位。

我把数据做成一张表，标注出五项超时50%以上的重活，以及三项被严重低估的轻活。质量验收会上直接亮出来，建议按“关键路径法”重新核定工时。维保经理当场黑脸，说“你们甲方标准不合理

三个月试用期，从技术经理转到安环部，说实话，头两周我差点想打退堂鼓。

以前在项目上，我盯着pid图、算管道压降、调联锁逻辑，设备不转了我能听出是轴承还是齿轮的问题。到了安环部，第一周跟着老杨去巡查，他递给我一本检查表，说：“走，挑刺去。”我以为是查灭火器压力、看洗眼器出水，结果他蹲在精馏塔旁边，盯着一个操作工问：“你刚才升压到0.3兆帕的时候，为什么没等五分钟再开出口阀？”

操作工支支吾吾。老杨转头跟我说：“你看，他赶时间，跳过了稳压观察。压力还没稳住就开阀，后面的安全阀很容易起跳。”我这才反应过来——我以前在技术部设计参数时，觉得操作工按sop来是天经地义。到了现场才知道，sop是纸上的，人的习惯是肉长的。

这就是我转岗后第一课：安全不是查设备，是查“人+设备+环境”那一瞬间的交互。

一、一个阀门泄漏，让我改了巡查习惯

刚来第二周，溶剂罐区泵机封滴漏。按我以前的思维，直接查台账、联系机修换机封。但老杨拦住了，他让操作工现场复盘一遍启泵步骤。结果发现，操作工没盘车，出口阀一下全开，冲击压力把机封顶坏了。

我那时候才明白，光换机封没用，明天换个人照样漏。后来我改了巡查方式：不再拿着表打勾，而是跟班观察。比如精馏岗位升温，规定每小时不超过15℃，有个老师傅觉得“我手准”，直接拧大蒸汽阀。我没急着开罚单，拉着他看了五分钟的塔压差曲线——从3千帕蹭到7千帕，他说“哎呦，差点冲料”。我做了个“升温速率-塔压差”对照卡贴在操作台旁边，还加了条备注：“手准不准，曲线说了算。”

说白了，管理安全就是管理动作。你让操作工记住一百条禁令，不如让他亲眼看见一次违规的后果。

二、地坑受限空间作业：18个动作，一个不能少

试用期里最实打实的一件事，是清理一个3米深的地坑。以前在技术部，我批个方案就完事了。这次安环部牵头，我逼着自己把流程拆成18个必做动作，每个动作指定人、签字、拍照。

我讲两个细节：

第一，盲板。我们坚持“阀门+盲板”双保险。去年隔壁车间出过一次事——只关了阀门，中控误操作打开，介质喷了一地。所以我这次要求：盲板装好后，在螺栓上刷红漆。动过就会错位，一眼能看出来。安装工人嫌麻烦，说“至于吗”。我没吭声，自己蹲下去刷了六颗螺栓。他后来也跟着刷了。

第二，气体检测。我们分三次测：清空前、清空后、人员进入前。每个点位（上中下）都记录。

说实在的，这三个月过得像在排雷。每天面前堆着的工艺标准核对表、施工原始记录、设备巡检日志，少说也有四五十页。我给自己定的规矩很简单：但凡经手的，必须找到三个独立信源交叉验证——规范原文、现场记录、监理签字。少一个都不行。

先交个底：三个月累计核验施工验收单元327个（严格说是327个，但第328个只核了一半就跨月了，我没算进去），涉及工艺标准条目4700项出头。发现差错62处，其中a类4处、b类23处、c类34处，还有1处暂时搁着没定性——因为原始记录和现场照片对不上，得等下周去现场挖探坑复核。检出率从第一周的2.1%降到最近四周的1.3%。别误会，这不是我多厉害，是前面漏掉的被我翻出来了，后面自然就少了。

讲个到现在想起来还觉得后背发凉的。试用期第二周，复核某标段的地下管线回填验收记录。按gb 50268-2008第4.5.3条，管顶以上500mm范围内必须人工夯填，每层虚铺不超200mm。可施工日志上连续三天写着“振动压路机碾压，遍数6遍”，还附了设备编号。我翻了翻那台压路机的出厂参数，最小工作重量8吨——这玩意儿上去，管顶能受得了？打电话问现场施工员，对方说“我们都是按规范做的，记录可能笔误”。我又调了同期的监理旁站记录，好嘛，那三天监理栏全是空白的。再找监理对质，对方支支吾吾说“那天去开会了”。最后三方坐下来，施工员才承认：赶工期，用了小型振动压路机直接碾过管顶，但不敢写进记录。那段管线是燃气管道的预留套管。虽然事后检测没发现裂纹，但我当时坐在办公室盯着那几页纸看了足足十分钟——如果我不追问设备型号，如果我不去翻监理记录，这道口子就永远封在土里了。从那以后，凡是隐蔽工程，我都要调施工当天的天气记录、材料进场单的签字时间、甚至监控截屏。麻烦是麻烦，但踏实。

再说说那个让我深感无奈的重复性差错。第三周开始，我发现电缆敷设的弯曲半径记录，不同班组反复填错。铠装电缆要求最小12倍外径，非铠装6倍，可总有人在铠装栏填8倍、10倍。我统计了前三个月所有电缆相关记录，一共56份，出错11份。按班组分？差不多。按周一还是周三分？你猜怎么着——周一上午的差错率反而比周三高18%。这不是状态问题。我把那页作业指导书翻出来，发现表格设计极其反人类：铠装和非铠装的填写格紧挨着，提示字号小五号，我视力1.2都得凑近了看。后来我拍了张照片，放大到正常字号，拿给三个老技术员看

这一年试用期，说实话，就是把自己扔进项目里，跟设备、跟规范、跟人死磕过来的。作为项目技术负责人，我最深的体会是：别指望图纸和规范能自己长进现场，得靠人一点一点焊进去、拧进去、查进去。

先说说信号闪断那档子事。刚接手项目没几天，一套刚技改完的plc控制系统在联调时老出幺蛾子——信号时不时闪一下，就跟接触不良似的。厂家来了两拨人，查了三天，最后甩给我一句话：“干扰太大，建议全换屏蔽电缆。”我当时听完就火了，换线？桥架都封死了，拆了重来至少耽误半个月工期，成本十几万打底，这方案能叫方案？

那几天我晚上根本睡不着，脑子里全是示波器上的波形毛刺。后来我决定自己带队重新排查。我们把涉及到的12个i/o模块、38个信号点全拆开，用兆欧表一段一段摇绝缘，用信号发生器模拟输入，逐点比对。折腾了两天，问题终于浮出水面——不在线缆，在一个不起眼的端子排。技改时新旧系统对接，有一排端子排的压接螺丝扭矩不够，热胀冷缩后接触电阻不稳定，信号一波动就掉线。

找到问题那天，厂家技术员还在旁边嘀咕“不可能，我们都查过了”。我没吭声，直接拿扭矩扳手把所有端子重新拧了一遍，信号立马稳了。这事之后，我干了一件在团队里“不讨好”的事：把故障排查流程固化下来。我拉着兄弟们梳理了一份《现场信号故障处置手册》，把诊断步骤分成三段：先分段隔离，再逐点测试，最后才是换硬件。还要求每次故障处理必须填“故障树分析表”，把表象、可能原因、验证步骤、结论全串起来。

刚开始推行时，几个老电工嫌烦，说“我干了十五年电工，摸都摸出来哪坏了，填这玩意儿浪费时间”。我没跟他们急，挑了一次典型的变频器故障，让他们先按老办法查，结果三个人摸了两个小时没摸出门道。然后我拿着表格，一步步推，四十分钟就把问题锁死在参数设置上。打那以后，没人再嫌表格多余了。现在团队处理类似故障，平均时间从原来的4小时压缩到了1.5小时，关键是再也不用靠“手感”了。

再说说焊接那摊事。有一段不锈钢管道的氩弧焊作业，设计文件就一句“执行gb/t 20801-2020”，具体到现场，焊工怎么摆枪、保护气体流量开多大、层间温度怎么控，全凭个人经验。结果第一批焊口拍片，合格率只有82.6%，离95%的项目目标差一大截。当时质检员拿着报告来找我，脸都绿了。

我判断不是焊工技术不行，是标准在落地时被“稀释”了。我干了几件事：第一，把国家标准“翻译”成现

三个月的试用期，昨天填转正申请表时，我才意识到就这么过完了。回想起来，这三个月干的事可以归结为三件：处理了两起让我差点失眠的故障，跟分包队在工地吵了一架，还“忽悠”维修班长陪我改了改设备保养的规矩。把这些事记下来，既是给公司交代，也是给自己留个底。

第一件事：挤出机过载，差点让我交白卷

入职第二周，三号线挤出机频繁报过载，复位就好，一天一次或三天一次，没规律。电气和机械的同事查了线路、加了润滑，都没用。生产班长叼着烟跟我说：“小伙子，别折腾了，这设备老了，等大修吧。”当时我脸上没表情，心里挺憋屈——刚来就被打上“设备老化”的标签，以后还怎么干？

我连着蹲了两个中班。把近一个月的报警数据和工艺记录导出来，用excel拉了个趋势图，发现过载都发生在配方切换后的10到15分钟。负载曲线不是突然跳变，而是缓慢爬升到临界值再报警。这明显不是机械卡滞，更像某个参数在特定时间点被推到了极限。

我去找工艺工程师对参数。新配方为了提高产品密实度，把喂料量提高了8%，但主电机转速没调。电机在低速高扭矩区间硬扛，电流持续偏高，加上物料塑化需要时间，负载就累积起来了。我跟工艺那小子说：“咱不扯皮，试试我的方案——配方切换后前15分钟，手动把转速提5%，稳定后再调回来。”他当时不太信，说配方是总部定的，动一下得报备。我说：“成了算你的，败了算我的。”

测试一周，报警再没出现。后来我做了个数据分析简报，把负载曲线、配方参数和报警时间点叠在一张图上，发给了生产、设备和工艺三个部门。这事之后，我拉着他们建了个简单的共享表格，工艺但凡改配方，先在上面登记，设备这边评估对负载的影响。上个月新产品试制，这张表还真起了作用——提前发现一个电机可能过载，把转速预调了。现在想想，如果当初真听了那句“设备老化”，这台机器可能已经躺在维修车间了。

第二件事：防腐层鼓包，我跟质检员拍桌子

入职一个半月，参与管道安装验收。按规范抽检焊缝、防腐层厚度，数据都合格。那天刚下过雨，我发现有几处防腐层表面有细小的鼓包，用手按压，回弹不对劲。我跟质检员说：“扩大抽检比例，把这批再测一遍。”他当时脸就拉下来了：“数据都在规范范围内，你一个刚来的较什么真？”

我没跟他吵，回办公室拿了红外热成像仪和湿度计。热成像一扫，鼓包位置温度场不均匀，明显有局部低温点；湿度计一测，防腐层下的混凝土基础含水率超标。

三月中旬进场的下午，我扛着全站仪在围墙边转了两圈，愣是没找到设计院交桩的那个控制点。打电话问技术负责人，他说前天挖掘机清表，可能把井盖掀了。当时劳务队等着放塔吊基础线，项目经理在车上按喇叭催。还剩一个点，建不了站，补点流程至少三天。我翻出手机里的原始地貌图，发现围墙外三十米有个市政井盖，图上隐约能对上。拉着技术员用经纬仪打直角，配合全站仪测距，在那个井盖上引了个临时点。闭合差测了两组，第一组3毫米，第二组2毫米，心里有了底。塔吊基础当天开挖，没耽误。后来我跟劳务队说，以后看见哪个井盖上有油漆点，别给我蹭掉了。

正负零浇筑前那晚，碰上件让人搓火的事。劳务队加班绑电梯井剪力墙，我按规矩去复核墙边线，仪器架好，棱镜打到角上，一看读数，偏了8毫米。规范允许5毫米内，但那堵墙是电梯导轨的基座。我跟带班工长说，得调。他叼着烟瞅我：“8毫米算个屁，明天打灰一振就回来。”我指着仪器屏幕给他看坐标差值：“电梯导轨垂直度允许偏差千分之一，你现在偏8毫米，到顶楼就是24毫米，导轨装不上谁去锯混凝土？”他愣了一下，把烟掐了，招呼人撬棍伺候。三个人折腾到十一点，调正了，我又复测一遍才走。第二天合模前我又去瞄了一眼，没动。后来那工长见了我，偶尔还递根烟，说“大学生较真有较真的好”。

六月中旬做顶板回填压实度检测，环刀取土送实验室，前两层干密度都在2.0以上，第三层突然掉到1.85。我翻施工日志，发现那几天正好下过雨，土料含水率高了。把所有数据按区域、天气、时间标出来，画了条曲线，拿给技术负责人看。他说难怪，让劳务队停工晾晒两天。我趁机把劳务老板叫到板房，指着墙上贴的曲线图：“你这干密度掉得比我儿子的成绩还快，再下雨回填，检测费你自己出。”老板嘿嘿笑，回头就让工人翻土。晾晒后再测，数据全回来了。从那以后，只要看见阴天，他们自动歇工。

仪器这块也吃过亏。有次放主楼控制线，全站仪刚架好就死机，屏幕闪了几下黑了。那天三十五六度，太阳直晒，仪器过热。我赶紧拿伞遮着，重启了两次才亮，耽误了半小时。之后我在仪器箱里多备了块电池，每天傍晚检查电量，还给仪器做了个帆布罩，遮阳挡灰。六月末仪器该送检了，提前一周跟公司报备，把备用水准仪拿出来校核了一遍，没耽误现场。

也有让自己后怕的事。一次放二次结构线，棱镜手报了个数，我光顾着看记录本，没盯屏幕就直接输了。放完线觉得不对劲，复测时发现偏了5毫米。好