5s推行计划书
做事没计划，盲人骑害马。我们要开始着手准备下一阶段的工作计划了。工作计划的制定对于一个阶段的工作安排和资源分配有着重大的影响力，怎样将一篇工作计划写的充满合理性呢？因此，栏目特意整理了5s推行计划书，欢迎阅读，希望你能够喜欢并分享！
5s推行计划书一：一、目的
塑造清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，激发员工团队意识、提升产品质量、降低生产成本、提升企业形象。
二、5S起源及定义
1．5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为安全始于整理，终于整理整顿。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
2．5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了10S.但是万变不离其宗，所谓7S、10S都是从5S里衍生出来的。
3．5S的含义
5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是S，所以统称为5S。
1S整理
定义：区分要与不要物品、将不要之物品处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S整顿
定义；要的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的时间浪费，一目了然。
3S清扫
定义：清除工作场所内灰尘、脏乱，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点显现出来，是品质的基础。
4S清洁
定义：将3S实施制度化、规范化、并保持成果。
目的：通过制度化维持所改善的成果，并显现异常之所在。
5S修养
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：养成遵纪守章的好习惯。
三、5S活动推行时间
5S做为企业管理中的一项基础管理活动，需要长期坚持不懈的推行，才能发挥其应有的效果，初见成效大约需要2-3个月，成果巩固大约需要4-5个月。生化部计划从2004年11月开始正式导入5S推行计划。
四、5S活动推行范围
此次5S活动推行范围包括生化部和质量部的所有库房、车间、办公室、厨房、餐厅及厂区等。
五、5S活动推行方式
此次5S活动推行方式采取本部门内部自己组织学习，自己推行的方式。
六、5S活动推行条件
1、基础资料：通过网上下载、书店购买、自行编写等方式解决。
2、推行工具：投影仪、数码相机等从公司行政部借用。
3、推行物资：标语、看板、油漆、货架、工具柜、筐子等由公司采购部采购。
4、考核制度：将每月的考核结果同个人的工资结合起来。
七、5S活动推行计划
1、制订《5S活动推行计划书》，报行政部审批。（时间：2004.10.29）
2、成立5S活动推行小组（时间：2004.11.1）
5S活动推行小组由生化部和质量部的主要管理人员组成。
3、进行5S活动的全员培训和宣传（时间：2004.11.2-2004.11.5）
通过集中培训、办宣传栏、贴标语等方式进行，从而达到全员
参与的目的和效果。
4、样板区5S作战（时间：2004.11.8-2004.11.18）
通过样板区作为5S活动的有效切入点，进而拉近员工与5S
活动的心理距离。为后续5S活动的有效开展奠定基础。
5、5S活动全面展开（时间：2004.11.19-2004.11.30）
5S样板区成功以后，将5S活动范围扩展到所有车间、库房、办公室、宿舍、厂区等地方。
6、目视管理等的导入（时间：2004.12.1-2004.12.10）
将颜色标识、看板管理等目视管理手段导入，强化5S活动的效果。
7、5S活动制度的导入（时间：2004.12.11-2004.12.21）
将5S活动过程中总结出来的经验、标准等以制度的形式固定下来，以利于以后5S活动的不断开展和完善。
8、考核评比（时间：2004.12.22-2004.12.25）
将5S活动与个人的荣誉、收益挂钩，有效推动5S活动的深入开展。
9、改善实施（时间：2004.12.26-2004.12.30）
随着5S活动的深入开展，对5S活动的方法、制度等方面进一步进行改善。从而完成一个pDCA循环。
10、定期考核评比
将考核评比固定下来，每周一次，月末汇总。
11、实施检讨
每月考核评比完以后，要对当月考核评比结果进行讨论，制订相应的整改措施。
12、制度标准化
根据实施检讨后的整改措施，对相关制度进一步进行修订，使之更加具有实用性和可操作性。使pDCA循环不断进行下去，最终达成5S活动的目的。
5s推行计划书二：
一、5S的含义、目的、推行重点。
（一）5S的基本理念
5S活动指的是整理（SEIRI）、整顿（SEITION）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为S，故此称为5S。
（二）5S的释义
⒈整理（Arrangement）
⑴语义：按照整治的原则，导正秩序。
⑵5S的定义：区分要与不要物，并将不要物清除 。
⑶活动的重点：
①确定出实施整理的范围；
②规划出不要的暂放区，明确要与不要的标准；
③通过教育训练让全员了解不要物的标准与整理的观念；
④决定实施整理的时间，并将整理用具提前备妥；
⑤明确每个成员负责的区域，依照标准及范围实施整理；
⑥定期不断地实施且定期巡回检查；
⑦整理后，应马上进行整顿的工作，二者是连续不可分的
⒉整顿（put in order）
⑴语义 ：快速整理。
⑵5S的定义：将必要的物品定位、定量放置好，便于拿取和放回，排除寻找的浪费。
⑶活动的重点：
①必要品的分类；
②依使用频率决定放置位置与放置量；
③决定放置方式；
④放置区定位画线；
⑤决定每个放置区物品之责任管理者。
⒊清扫（Cleaning）
⑴语义：打扫干净；
⑵5S的定义：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使其干净及容易显现问题点，清扫即点检；
⑶活动的重点：
①规划清扫责任区域；
②管理者示范，树立样板；
③进行例行扫除，清除脏污；
④调查污染源及污染源发生对策；
⑤建立清扫基准，规范活动；
⒋清洁（Cleanliness）
⑴语义：不污染；
⑵5S的定义：重复地做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化，包含伤害的对策及成果的维持；
⑶活动的重点：
①彻底实施前述3S，并将清扫阶段的问题点层别分类；
②针对问题点实施对策，并作成问题改善对策书；
③由专负责单位改善的问题点，现场人员一起参与学习讨论；
④制订各类标准书，尤其安全、品质方面的作业标准应优先制订。
⒌素养（Discipline）
⑴语义：表现出应有的礼仪及态度端庄；
⑵5S的定义：遵守规定的事项，并养成习惯；
⑶活动的重点：
①不定期循环检查，确保各类作业标准彻底作业；
②整个5S活动成败的关键点：
●教育是否彻底；
●主管是否关心；
②全员对自己应做的事，应有能力自订计划表；
二、5S的效用
㈠ 5S与企业形象
由于5S活动能促使工厂的彻底改变脏、乱、差的现象，因此，许多推行5S活动比较成功的工厂，其业务员在拜访客户时，常常带着工厂的照片，并力邀客户参观工厂，增强客户的信心。
㈡5S呈现现场业绩
5S是反映作业现场的一面镜子，当其状态变坏时，几乎有以下现象：
●作业形现场及设备脏乱；
●工具散落满地，物料、不良品杂乱堆放；
●人际关系恶劣，互不理睬；
●员工士气低落，出勤绿低；
●不良品及故障增加；
●改善提案少；
●小集团活动停滞不前。
㈢5S维持日常管理
⒈强化自主管理
⒉管理活动的基础
⒈安全管理与5S
⒉绩效管理与5S
⒊品质管理与5S
⒋设备故障与5S
㈣5S提升行为素质
㈣5S强化团队活动
㈤5S达成预防管理
⒈人为失误的防止
⒉微缺陷的排除
一、5S活动三大支柱：
●营造有规律的工作场所，排除寻找的浪费；
●营造清净饿工作场所，日常检查与清洁化；
●营造一目了然的工作场所，目视管理与5S标准化。
㈥5S活动的益处
⒈5S是好的销售专家
●清爽、明朗、洁净的工厂环境，能使顾客对企业产品产生高品质的信心；
●能吸引外来厂商参观，增加企业的知名度。
●采购者对企业的形象产生信心，定单源源不断；
●明朗舒适的工作场所，能吸引高素质人才。
⒉5S是节约专家
●5S活动可节约消耗品、工具、润滑油、工程变更时间及作业时间，无形中替公司节约不少成本。
⒊5S是标准化的推进专家
●强调作业标准的重要性；
●产品品质稳定，生产目标如期完成。
⒋5S是守时专家
●由于基本条件完备，绝对能严守产品交期；
⒌5S是工厂安全的守护专家
●5S的工厂舒适、宽广、流程流畅，不会发生意外事件；
●作业者遵守作业标准，不会发生各种伤害；
●5S活动强调危险预知训练，是每个人有危险预知能力，安全得以确保。
⒍5S是促使作业者愉快工作的专家
●标准化 、工作改善，使作业愈来愈容；
●工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉；
●作业者经由简易5S的活动中，慢慢改变意识，有助于工作的推展；
●作业者向心力增强，工作更加愉快。
5s推行计划书三：
为有效地推行5S活动，使之为生产服务，为提高公司的综合竞争力，现拟定如下5S活动开展计划：
阶段 内容 时间 准备工作
准备阶段
1、成立5S推行委员会 1天 总经理、厂长、各部门经理组成
2、选定5S办公室 电话、人员
3、确定5S推行负责人 最好是专职
4、拟定5S推行委员会的职责 2天 5S推行负责人，咨询公司代做
5、拟定5S推行的目标 5S推行负责人
6、拟定5S推行方案 5S推行负责人，咨询公司代做
7、拟定5S制度 5S推行负责人，咨询公司代做
8、拟定5S培训计划 1天 6S推行负责人
9、5S动员宣传 3天 将5S的起源和适用范围、5S的定义、5S的作用做成资料，发到各部门，并在公司墙报上张贴，要求各部门在开早会时宣布，让员工理解。选出员工提出5S口号,给予奖励并张贴.
实施评价阶段 1、召开5S推行首次会议 3小时 1、审核5S推行委员会的职责
2、审核5S推行的目标
3、审核5S推行方案
4、审核5S制度
5、5S推行培训
2、5S区域划分 1天 每个人都有自己的区域
3、现场检查 1天 数码相机准备拍摄，将拍摄的资料张贴出去
4、选样板区 1天 集中力量将样板区的5S做好
5、5S培训 不定期 由5S推行委员会按照5S首次会议确定的培训计划进行培训，先有5S推行部门对各部门负责人培训5S知识，再有各部门负责人对自己部门进行5S培训。
6、5S正式实施 1个月 按整理、整顿、清洁、清扫、素养分阶段实施
7、5S日常检查 随时 1、5S推行委员会全体成员检查每周一次
2、5S推行部门不定期检查（每周2次以上）
3、5S检查，发现问题，马上通知被检查部门改正
4、检查时发现的问题点，每个扣1分，对发5S改善通知书的问题点，加倍扣分。
5、对于问题点较多的且长期不改善的部门，发5S改善通知书给部门主管，要求他们在三天内改善，如果三天后再次检查发现问题点还没有改善，每个问题点扣2分，并罚部门主管。
8、评比 每月一次 1、5S评比，每月一次，5S推行委员会全体成员参加
2、根据每周5S推行委员会全体成员检查的结果和5S推行部门检查的结果，评出5S优秀部门，分别给予不同的奖金
3、对于每月评比出部门最差的三名，给予处罚
4、各部门可推荐一名员工作为5S明星候选人，由5S推行委员会全体成员投票选举5S明星
9、颁奖 每月一次 1、根据5S推行委员会评比出来的结果，由5S推行部门写成报告，送交总经理审批，并将奖金领出，在下月初给予颁奖。颁奖议式由5S推行部门主持，总经理颁奖。
2、参加颁奖人员：5S推行委员会成员、优秀部门代表、5S明星。
3、将每月的5S优秀部门、5S明星照片张榜公布
巩固阶段 1、发出5S改善通知书的问题点一定要解决 不定期 对发出5S改善通知书的问题点未解决的部门不能评为5S优秀部门
2、坚持检查，不留情面 不定期 做到公平、公正，否则很难坚持下去
3、按5S制度来做 不定期 不能虎头蛇尾
4、发动群众 不定期 让所有人都参与，不留卫生死角
5、要舍得花力气、钱物 不定期 需改善的部门或问题点要马上改善，不能借口人、财无保证
6、将改善前后的照片张贴 不定期
5s推行计划书四：
根据公司发展需要，为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯、调动员工积极性，同时促进和保障公司贯标工作的顺利进行。经公司近期成立的贯标委员会讨论和日本专家的建议，决定在本部、三新园区推行5S管理活动，然后再在全公司范围内推广。为此，贯标委员会特拟订5S管理推行计划。
一、目的与目标
考虑公司的生产结构、管理现状以及员工素质，并且根据循序渐进、由易到难的原则，推行委员会决定以三新园区TCp车间、管理办公室作为样板区，全面推行5S管理活动。
（一）目的
（1）先在局部范围内建立5S管理的框架，包括制度体系建立、考核评估标准等，再在全公司推广；
（2）通过实施5S使公司的工作环境能够得到明显改观，同时降低生产成本，提高工作效率；
（3）通过相关培训，提升实施车间的干部以及员工的认知水平和工作素质；
（4）将此次局部推行做成公司5S推行的模板，为在全公司的推行提供经验参考。
（二）目标
时间 目标
2009年12月 执行计划、相关制度、培训、宣传资料等工作完成
2010年1月 培训工作开始，全员5S意识形态形成；各车间、部门组织架构形成、责任区划分、责任人分配到位
2010年2-3月 全面整理工作完成以及不要品处理完毕
2010年4月 定置、定点、区域划分等整顿工作全部完成
2010年5月 各部门、车间清扫规范完成并执行
2010年6月 目视工作进行，检查制度导入
2010年7月 全员能自主、自发进行
2010年8月 检查制度完善并执行
2010年9月 改善工作完成
2010年10月 查核制度成功导入
2010年11月 汇报，总结工作完成
2010年12月 5S管理体系形成，进入良性循环
二、工作原则
1、全员参与：各部门、车间的全体员工都要参与到5S的推行工作中，而且贯标办公室还要广泛征询5S推行的合理化建议，群策群力；
2、干部高度重视：此次推行要求贯标委员会成员以及现场干部高度重视，各种会议活动必须亲自参加，原则上不采用代理人制度；
3、摆正态度：现场干部以及员工要认识到5S推行和实施是现场自己的事情，不是5S的专职工作，贯标委员会和贯标办公室只是辅导、督促、监督现场的5S实施。
三、5S推行组织权责及程序
（一）贯标委员会职能总则
委员会全体人员具有推行、宣传、执行5S工作义务;同时具有对5S工作提出合理建议权力。
（二）贯标委员会职能
1、对5S活动作方针性指导，全权负责公司5S的推行；
2、负责5S各项规范、制度讨论、审核和审批；
3、负责激励措施讨论、审核和审批；
4、对5S推行进行督导。
（三）贯标办公室职责
1、拟定5S推行计划，这包括制定工作时间表；
2、协助订立5S手册及守则，为员工执行5S工作提供指引；
3、协助车间成立工作小组，确立每位员工执行5S的职责；
4、收集、整理资料，安排有关5S知识的培训和宣传工作；
5、举办促进5S的活动，例如岗位整洁比赛、展览会等；
6、组织召开5S推行周、月例会；
7、现场查核5S推行情况及成效；
8、收集5S推行改善措施，并反馈、讨论、监督实施；
9、定期汇报5S推行进度及情况。
（四）车间5S小组成员职责
1、为所划分责任区域5S工作第一责任人；
2、依据公司5S活动精神对本区人员进行宣传教育；
3、拟定本区域5S实施计划，报贯标委员会核定后实施；
4、协同本区人员，做好本区域5S活动；
5、负责配合贯标委员会拟订本区域5S稽核标准；
6、维护并维持5S活动。
（五）员工职责、义务
1、积极参与5S各项培训、宣传、竞赛活动；
2、落实本岗位或责任区的各项5S实施项目；
3、协助相关人员制定5S现场、办公室准则，并执行。
（六）相关程序
对5S相关的执行计划、制度、表格、执行规范、细则等文件，由负责人报贯标委员会，经委员会讨论、决议、审核批准后再执行。
四、工作计划
整个推行项目的期限，计划为13个月，从2009年12月份开始，具体安排如下：
（一）准备工作
1、资料准备
（1）5S管理培训资料（文本、ppt、vcd）、宣传资料准备；
（2）实施部门资料：各种统计资料、近期目标任务、干部员工明细等；
（3）实施车间生产布局图。
2、培训
（1）贯标委员会成员培训。贯标委员会成员的培训重点在于5S的基础知识与精神，公司实施5S的主要目的以及5S实施的具体方法。培训采用观看vcd以及发授材料、ppt自学的方式进行。
（2）实施车间负责人、班组长5S培训。针对于5S实施车间干部，培训5S的具体实施技巧，并要求受训人员根据实际情况完成相关作业。
（3）基层员工培训。基层员工的5S培训有班组长利用早会或空闲时间进行。主要内容是5S基础知识以及部门实施5S的主要计划和工作安排。
（4）5S培训考试。根据5S培训内容对受训的负责人、班组长以及部分员工进行考试，以检查受训人员对5S知识的掌握情况，考试结束后根据结果对在考试中表现优异的员工进行奖励，并送交人力资源部公告以列入年度考核指标。
3、宣传造势
（1）神农简报专刊宣传5S相关知识及员工执行感受、心得等；
（2）三新园区各部门、车间制作5S管理推行宣传专栏，营造5S推广氛围；
（3）选出员工提出5S口号、标语。
（二）项目推行
各部门、车间按照推行委员会指定的推行计划，结合本部门和车间的实际情况，合理安排时间，并且制定相关规范，全面推行5S活动。具体工作见附表B所列步骤。
（三）内部查检与巡视督导
建立5S检查制度和评比制度，贯标委员会和贯标办公室定期或不定期地对实施车间的5S情况进行检查监督。
（四）项目总结
在项目结案时，贯标委员会主持项目总结会议，各实施车间负责人汇报整个项目期间的成绩和表现。贯标委员会向公司领导汇报项目实施的总体状况和取得的绩效。
（五）工作方法与工具
为了使上述各项工作步骤顺利开展，5S制定了以下工作方法，并且设计了相关工具配合、记录各项工作的进行。
1、到现场去
贯标办公室相关人员每天除日常工作外，大部分时间都要深入到现场，监督实施部门5S的执行情况并进行检查和稽核的工作。
2、定点摄影与看板展示
定点摄影是指在同一地点、同一方向，将车间的死角、不安全之处、不符合5S原则之处使用同一部相机（或摄像机）拍摄下来，并在大家都看得到的地方公布展示，激起大家改善的意愿，并将改善的结果再次拍摄并公开展示，使大家了解改善的成果。
3、表格记录
为了更好地记录5S推行的工作，贯标办公室特别设计几种工作的记录表格，具体包括内部查检表格、工作日志表格、会议记录表格等。
4、例会
每周、每月贯标办公室都要和现场干部就5S的推行工作进行沟通和检讨，并将发现的问题提出纠正与预防措施，并上报贯标委员会。
5s推行计划书五：
一、目的
为了确保员工安全、生产安全、物品安全，减少不必要的浪费，降低运营成本，特制定本计划书
二、范围
2.1荣邦公司的所有员工，都有义务推进本计划书
2.2工厂所辖之作业区域，含车间、仓库、办公等区域
三、权责
3.1推行小组
3.1.1 5S推动职能组织
3.1.2依计划书评估推行5S各进展的执行情况
3.1.3依计划书对改善后情况进行评审，并确定奖罚
3.1.4开展和推行持续的5S运动
3.2总经理室
3.2.1对5S推行状况进和查核，并定期向总经理报告5S推行进展
3.2.2联络和协助5S责任单位
3.3各责任单位
3.3.1依计划书中标准对所辖区域进行5S推动
3.3.2督导基层员工进行5S,教育员工(为什要做？怎么做？等)
四、内容
4.1整理
4.1.1整理是彻底将要的东西与不要的东西分清楚，并将不要的舍去
4.1.2三清原则：清理、清扫、清爽
4.2整顿
4.2.1整顿是在安全、品质、效率的情况下，将需要的东西以最简便的方式排放，一目了然
4.2.2三定原则：定位、定品、定量
4.3清扫
4.3.1经常打扫，保持干净，以造成没有垃圾污垢的办公环境
4.3.2三扫原则：扫漏、扫黑、扫怪
4.4清洁
4.4.1维持整理、整顿、清扫等3S之成果
4.4.2三持原则：维持、保持、坚持
4.5素养
4.5.1素养是遵守已规定事项，养成循规蹈矩的习惯
4.5.2三守原则：守时间、守标准、守规定
五、
5.1推行小组职能与结构
5.1.1推行小组是相关单位主管组成，推动本单位5S,并对5S推动成果进行评估、奖罚等
5.1.2推行小组按推行进展表对所有区域进行评估审核
5.1.3组织结构
5.2推行进展表（见附件一）
5.3推行目标
5.3.1现场不要物为零。不要物指杂物、纸屑、过时的资料和报表、老旧无用的标准书、无效的标牌等
5.3.2划线定位达成率90%；设备及辅件达成率以设备（如冲床）为主单位，作业台、作业凳计算在主单位内，是已划线定位的数量占需划线定位总数量的比率;流水线及辅件划线定位达成率以流水线为主单位，作业台、作业设备计算在主单位内，是已划线定位的数量占需划线定位总数量的比率
5.3.3问题点改善(书面稽核通知,下同)达成率100%；改善达成率为在一周内已完成对问题点改善数量占需改善问题点总数的比率
5.4标准
5.4.1 划线标准;色带宽度的参考标准为主通道10CM、次通道或区域线6CM；划线定位方式为油漆、定位胶带、磁砖、栅栏；颜色表示区分为黄色代表为一般通道或区域、白色代表工作区域、纸色代表料区或成品区、红色代表不良品区警告或安全管制
5.4.2评分标准（见附件二）
5.4.3参考标准（见附件三）
5.5奖惩
5.5.1依4.4.2评估标准对车间、仓库、办公室进行评分，以推进小组各成员评分的平均值作数据来源，以课为单位，八十分为及格，八十分以下为不及格.不及格给予单位主管警告一次.九十分(含)以上且分值排名前二名给予单位主管嘉奖一次
5.5.2对已发现的问题点未在一周内改善的,给予单位主管警告一次,部门主管口头警告一次.未在二周内改改善的,给予单位主管小过一次,部门主管警告一次.
5.5.3对于达成推行目标的单位主管给予记小功二次,部门主管给予记小功一次
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车间5s整改计划3篇
车间5s整改计划一：车间5s整改计划
一、 原料区：
首先将原料放置区进行画线定位，画线时要根据原料的型号和大小来决定画线的范围，在结合原料的多少情况画上排放的行数，（即1、2，）在将原料统一的进行定位排放和管理，原料区域规划好后要根据原料的1行2行3、4、、、的排放情况放置原料!
规定区域负责人，挂用料记录表。用料记录表需在拿料时及时填写并在工作完成后把用料数量记录在当日的日工作报表中。
二、高冲区
对高冲区两台高冲车床进行编号管理，（编号为：高冲一号机和高冲二号机）指定负责人、落实保养维护方法并做成文件挂于设备上，（另外还要落实设备运行记录表）规划高冲区使用和维护范围并画线定位，具体实现；空箱放置、木托放置、工装家具架放置、制定生产出来的产品临时放置的方法和要领，对放置范围需明确标识（挂牌）
三、压转区域
将现有的压转现场分为两个区域，压转a区个b区，集合场地实际画线固定两区操作范围，规定除车间主任外的区域管理人员，规定管理维护方法，对两区的压转设备进行编号管理，修改不完善的作业指导书和设备保养指导书。对压转操作时产品的排放问题要明确（目的在于生产过程中要保持整齐）有必要的话可将排放的位置用线勾画出来！
三、产品放置区
现可将车间大门进门左边分为产品成品堆放区域，具体可规划为；成品放置，次品放置，和待出厂放置区，规划后需明确的对产品进行标识，对各小区域挂牌做为意示并在区域旁挂发货记录表。
四、待压品放置区
待压品即高冲压机生产出来需在加工的半成品、现可将压转区域中部的位置用来对该品的规划放置场地，画线定位，放置要整齐。
五、其他区域
其他区域是车间用来放置其他辅助品所要规划的区域，具体要实现的有：木托放置区、空箱放置区、测量区、饮水区（不少于两处）清洁用具放置区（需做挂架）规划好后都要明确挂牌来标识。 备注：
以上规划必须落实到为，车间意示图和车间大的看板需规划落实后在做,后续还需在落实人员的管理培训工作，以便能够掌握规划后的维护理念。
为了使公司的效益，员工的素质进一步地提高，同时也为了使生产现场管理更加地规范，以下我用最基本的企业5s管理办法来浅谈一下我对企业的以下整改计划。
首先所谓5s就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个词。其中五个词的第一个日语发音都是s打头，所以称5s.
1s整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。各种反修品和报废品彻底区分。把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。效率和安全始于整理！
2s整顿：对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加一标示。生产现场应划分规定区域，在规定的区域内有秩序有分类地摆放各类成品、半成品、配件、说明书等从而使各种物品规范化放置，以达到一目了然的效果。
3s清扫：现场脏乱差更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留，更别说生产出优质产品，因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，划分每个员工的相应负责清洁区域，保持自己所负责区域的干净整洁，使员工在一个舒适的工作环境下工作，以提高工作效率并保证产品的外观的清洁，没有刮痕，减少产品的报废率和反修率从而节约公司生产成本，提高经济效益。
4s清洁：整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。将上面的3s制度化、规范化，贯彻执行及维持提升，并长久地保持下去，养成良好的习惯，做到地上看不到任何不利于生产的物品。
5s素养：开展5s容易，但长时间的维持必须靠素养的提升，因此提高全员文明礼貌水准。素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5s”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。依规定行事，培养积极进取的精神。通过培养员工的良好工作习惯，完善规章制度，培养员工的责任心，激发员工热情，人造环境，环境利人，通过推动5s，可以使企业文化得到整体提升，大家有归属感，相互之间产生信任，净化人们的心灵，树立一种企业文化。
针对我车间脏乱差，特别是各种物品的摆放混乱，员工生产纪律松散，从而导致的工作效率低下，产品的反工率报废率居高，生产成本的增加，影响企业生产效益和长久地可持续健康发展。我希望通过以上5点要求来从新规划整顿我车间，同时也需要各领导和部门及员 的配合和支持，通过大家的努力，使生产现场得到一个全面的改观：地上看不到任何不利于生产的物品，各类生产必须品在规定的区域摆放整齐一目了然，员工工作积极，气氛和谐。以上是最基本的第一步，我希望我们一步一个脚印，踏实长久的坚持下去，做到真正意义上的5s，以从根本上降低企业的生产成本、提高企业生产效益。
生产一部 陈平 2010.7.29
大家好：
近来注塑车间5s十分糟糕，公司高层领导对我们很失望，这其中我的责任最大，没有带领好大家做好车间5s，连累了大家。现我们注塑车间在外名声是脏乱差。
我们5s做不好的最终原因，个别同事不自觉，缺乏5s常识，自己本身心里素质低下，大家都在踢皮球，上班推班下、下班推上一班，另外一点我们执行力度不够强硬，对不守规矩的太仁慈。如果大家不自我提升自己思想观念，永远都做不成大事。5s运动是全员参与，共同努力，不是一两个人的工作。在今后时间里，我们会重点整治车间5s，大家要行动起来，养成一个良好习惯。
从今天起按照以下分工展开车间5s整改工作，追究当事人责任，必需完成当班所分配事项。未及时完成事项，将对责任人 注：有很多同事进出车间不换鞋，不穿工作服，再次强调不遵守者将按照公司管理条例处罚。其它管理制度按照原来执行。负责注塑车间5s检查，检查到5s未作到位的追究当事人并执行罚款处理。严抓车间纪律，如有违反者绝不姑息。
负责监督与指导注塑车间5s各项工作，互相检查对方5s整理情况，对相对责任人屡教不改者有权直接处罚，如车间脏乱差负连带责任将受到处罚。
负责工作台sop、sip悬挂及更换，检查工作台物品摆放，不能有与工作无关的物品，工作台、板凳及包装材料监督和指导操作工摆放整齐。负责本区域模具漏油检查，及时通知上下模处理漏油问题，保证机台安全门两侧不能有杂物。机台上不准遗留洗模水、顶针油的空瓶。换模调机时如原料与之前原料不同时必须换水口箱，绝不允许用装产品的周转箱装水口.负责模具及热油机和注塑机的漏油检查，必须保持每台机无漏油机台下方无油污，转模完成后机台上和安全门两侧不准遗留金属物品。热油机连到模具上的管道必需从机台下穿过不得露出过多。模具摆放区当班换下模具上架保持整齐，不得遗留下一班。另外包材料摆放区每天整理保持整齐摆放。向机台运送包材时要整齐摆放在对应机台货架上。负责监督与指导加料员粉料员注塑车间5s各项工作，负责机台烘箱及料房所有设备维护和保养工作。如检查因料房原因5s较差的组长附连带责任。对相对责任人屡教不改者有权直接处罚。
负责原料、回料标示封口分区整齐摆放，与料房有关的设备维护与保养，每次加料完毕后，机台大料块及掉落的料粒必需清理干净，工程需打样机台当班完成后水口必需拉走。料房、粉碎房要24小时保持干净整齐。特别强调，注塑机台上和机台周边8:00到24:00不准有原料和料袋存放。机边粉碎机周边必须保持干净。车间多余水口箱要摆放整齐，满箱后的水口箱，必须及时拉走，在车间不准停留超过15分钟。
负责车间产品摆放整齐，当班够板产品及够数转模产品及时入库，栈板摆放时不准超出黄线，必需保持一条线。打包所需辅料不准到处摆放，摆放在指定区域。
负责本机位上班途中及下班后机台卫生保持及清扫工作，当班生产遗留尾数只能有一个，必需标识整齐摆放在中间临时货架上，所在机台的工作台不准有与工作无关的物品，保持工作台及板凳摆放整齐，生产物品必需摆放整齐。生产所需的包装材料吸塑盒，如与到有脏污的必需整齐摆放在机台相对应的货架上。暂停或生产够数机台利用15分钟时间对机台卫生全面打扫，把所有包装材料运送到其它在使用的机台。
阅后签名栏处签名
制定：关中龙批准：刘立林 2011-10-27 注塑部
5s管理工作计划3篇
5s管理工作计划一：5s现场管理工作计划
第一部分：现状分析
公司自xxxx年6月份开展（整理、整顿、清扫、清洁、素养）5s现场管理以来，生产现场发生了巨大变化。但是，5s现场管理工作与其他兄弟企业相比，还有很多不足，还处于初级阶段，标识、目视管理、看板管理、定置定位等有待进一步提高，主要存在以下现象：
一、思想认识不足，一些单位特别是领导干部，对现场管理认识不高，对现场管理知识学习不够，对现场管理方法掌握不多，认为现场管理就是摆放摆放零件、打扫打扫卫生。
二、5s工作全员参与，应常抓不懈，个别部门有一阵松、一阵紧，说一说干一干，推一推动一动，现场管理工作处于被动应付状态，现场管理水平明显落后。
三、大量的现场安全标识、标志，与国家标准、行业标准和安全标准化标准不符，标准落实走样，工作细化不到位，要求不严格。
四、跑冒滴漏治理不彻底，增加员工现场清理的工作量，严重阻碍员工的主动性、积极性。
第二部分：奋斗目标和实施计划
为改善环境品质、追求高效工作、树立公司形象，坚持以日清管理为模式，以定置管理为核心，以目视管理为重点，以治理跑冒滴漏为手段，全面持续开展5s管理，按照“主动积极、全员参与”的工作原则，达到“厂内文明、厂区环保、技术领先、装备优良、管理科学、产品名优”的管理目标，形成“人人懂5s管理，人人抓5s管理，人人要5s管理，人人保5s管理”的局面。为此，特制定xxxx年度公司5s现场管理目标及工作计划。
一、5s现场管理奋斗目标：
地面道路清洁化，工作任务目标化，员工操作标准化，物品摆放定置化，产品状态标识化，生产进度准时化，厂区环境园林化，生产现场四无五不见。（四无：无垃圾、无杂草、无废料、无油垢，五不见：不见烟头痰迹、不见乱堆乱放、不见坑洼积水、不见废钢废料、不见残土垃圾）
二、5s现场管理工作计划
（一）培训：xxxx年3月---12月 责任部门：综合办公室、生产安环处
培训提升全员素养，每个月组织一次内部培训，半年组织一次走出去学习，通过组织内部培训和走出去学习相结合的模式，转变理念、开拓思路，持续推行5s现场管理。各分厂、处室每周组织班前培训、更新宣传栏各一次，培训图片及宣传栏更新前后图片每周六上报，每少于1期处罚部门负责人100元，安全环保督察员50元。
（二）检查：xxxx年3月---12月 责任部门：综合办公室、生产安环处、设备工程处、能源计量处
开展定期和不定期，普通和专项，常规和突击相结合的现场检查模式，对于查出的一般问题，责任部门及时自行整改，重大问题通过整改通知单的形式督促限期整改，做到有检查、有整改、有记录、有复查，使现场管理实现良性pdca循环。每月2号、12号、22号开展定期综合大检查，不定期专项、突击检查，根据实际情况随时组织，并每次下发一期《5s现场管理图片集》，力争2天出版一期。生产安环处对整改项进行打分考核，10 分为满分；8-9（含8 分）分为合格，需持续改进；8 分以下为不合格，每项考核部门负责人50元，安全环保督察员30元，需重点检查监督；各分厂每周组织1次安全卫生、5s现场检查，检查要有记录并有通报，每缺少1次处罚部门负责人300元，安全环保督察员200元；
（三）目视化管理标识：xxxx年3月---6月 责任部门：综合办公室、生产安环处、设备工程处、能源计量处
开展目视化管理，对管道颜色、流向，电机、风机旋转方向，电流表、电压表、压力表、流量表、温度计、油量计界限范围，阀门开关等标识，各部门安全环保督察员3月底完成统计本部门所需的所有标识，生产安环处4月中旬前汇总上报，5月中旬之前完成统一制作，6月之前表示完成。
（四）定置定位：xxxx年3月---12月责任部门：公司各部门
重点进行办公室、卫生清扫设施、安全通道、各类区域、工业管网、工器具、工具箱、检验台、产品标识、库房物品，具体操作由各部门安全环保督察员负责实施。各分厂、处室办公室每周日检查卫生、物品定置、玻璃等，不合格全厂通报，并处罚部门负责人100元，管理员50元；
（五）看板管理推行：xxxx年3月---12月 责任部门：公司各部门
杜绝现场管理中的漏洞，实施看板管理，压力容器（储气罐）、消防器材实施月度检查表贴，准确及时传达：配件是否齐全，数量是否足够，质量是否完好，检查时间，检查人等信息，缩短检查时间，提高工作效率。各分厂、处室每季度必须开展一种看板管理，开展方案于4月10日、7月10日、10月10日前报生产安环处，对于不报分厂、处室负责人处罚500元、安全环保督察员200元，对开展看板管理优秀的分厂、处室奖励500-1000元。
（六）治理跑冒滴漏：xxxx年3月---12月 责任部门：六大分厂
重点治理跑冒滴漏，跑冒滴漏带来无功重复的清理工作，严重阻碍了员工积极性，为了改变此类恶性循环现象，主要解决下料溜子冒灰、挡料槽密封不完整、除尘器取风口不到位、皮带彩钢瓦密封不完整、大型风机轴承漏油等现象和熟料库顶、熟料库底、篦冷机地坑、生料水泥调配库底、熟料大皮带等漏料冒灰的重点区域。各分厂跑冒滴漏治理整改前后照片每周六上报（每周分厂不少于5处，生产处室协助指导处理不少于1处），每少于1处处罚部门负责人200元，安全环保督察员100元。
第三部分：具体要求
各分厂、处室加强组织领导，抓好落实，提高认识，确立以部门主要负责人为5s管理的首席责任人，确保5s现场管理各项工作责任到人。
一、 各分厂、处室明确主体责任，坚持“属地管理”原则，落实“谁主管谁负责”现场管理责任制，加大监管和考核力度。
二、“从我做起，从细节做起”，要求全体员工共同维护好整洁有序的现场，强化全体员工的工作热情和主人翁精神。
三、各分厂、处室持续开展整理、整顿、清扫、清洁工作，不断提高员工素养，自觉遵章守纪，扭转“习惯性违章”，潜移默化改变习惯，创造整洁有序的工作环境。
四、根据《安全生产管理办法》、《现场管理考核办法》、《安全生产管理考核办法》等相关办法进行严格考核。
一 自检
检查一下在我们的企业，在忙碌工作的周围，是否存在以下现象，它所造成的后果是什么，应采取什么对策?（存在现象、 产生后果、 规避办法）
1、作业流程不畅，搬运行动距离过长且通道被阻；
2、工装夹具随地乱放，想要用时发现满是脏污不能立即使用；
3、物品杂乱，材料遍地堆放，良品与不良品混杂，成品与半成品难区分；
4、私人物品，与工作无关物品随意摆放，员工频繁走动；
5、设备保养不良，故障多，经常在需要使用时临时维修；
6、办公桌面杂乱，灰尘积压，地面脏污，设施破旧，灯光灰暗；
7、物品摆放无规律，无归类，不能及时找到所需要的物品；
8、物品因没有标识而时常误送误用；
9、公司楼梯，前台，洗手间等，不够干净整洁，给客户留下不好印象甚至是投诉。
这是每个岗位都有可能会出现的各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员都在狭窄的过道上穿插而行。轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间;重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。
员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。
对于这样的公司，即使不断地引进很多先进优秀的管理方法甚至是人性化管理、宽松管理也不见得会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的5s开始，从基础抓起。
二 5s管理活动的概念、目的、实施要领
“5s”是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seikeetsu）和素养（shit- suke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“s”，所以简称为“5s”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5s”管理活动。
★ 1s----整理
定义：
◇将工作场所内任何东西区分为有必要的与不必要的；
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
目的：
● 腾出空间，空间活用
● 防止误用、误送
● 塑造清爽的工作场所
工作场所中经常有一些纸张，水杯，文件，杂志，残余物料、半成品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍工作，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱不堪。
工作室内摆放不必要的物品是一种浪费：
● 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
● 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
● 增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
● 物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置
实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
⑸、制订废弃物处理方法
⑹、每日自我检查
★ 2s----整顿
定义：
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，增添标识，排列整齐；
◇明确数量，有效标识。
目的：
● 工作场所一目了然，工作环境整齐洁净
● 消除找寻物品的时间，零时间迅速取出所需物品
● 消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础
实施要领：
1、前一步骤整理的工作要落实
2、需要的物品明确放置场所
3、摆放整齐、有条不紊
4、场所、物品标示
5、制订废弃物处理办法
重点：
● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确
● 要想办法使物品能立即取出使用
● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道
★ 3s----清扫
定义：
◇将工作场所以及工作物品清扫干净；
◇将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。
目的：
● 清洁的第一目的是使设备和工具正常使用，所需要物品能立即投入使用
● 消除赃污，保持职场内干净、明亮
● 控制污染、减少对身体危害
注意点：
责任化、制度化
实施要领：
1、清扫的对象：
● 室外的门口，公司牌匾，室的办公室，前台，饭厅，洗手间等
● 地板、天花板、墙壁、办公桌椅、工具架、橱柜等
● 机器、工具、测量用具等
● 电脑内资料文件的“清扫”和公共区域的“清扫”
2、执行例行扫除，清理脏污
3、调查污染源,予以杜绝或隔离
4、建立清扫基准,作为规范
5、定时开展全公司的大清扫，每个地方清洗干净
★ 4s----清洁
定义：
◇将上面的3s实施的做法制度化、规范化、透明化。
目的：
● 维持上面3s的成果
注意点：
制度化，长期执行，定期检查
5s活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
实施要领：
1、落实前3s工作
2、制订目视管理的基准
3、制订考评、稽核方法
4、制订奖惩制度，加强执行
5、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5s活动。
★ 5s----素养
定义：
◇通过各种手段，提高员工文明礼仪水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行，要求严守标准，强调的是团队精神，建立标准化，规范行为，给员工不断灌输责任感和纪律性，人人都能自主管理，养成良好长期的5s管理的习惯。
目的：
● 提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯
实施要领：
1、运用文稿，标识等宣传手段
2、制订公司有关规则、规定
3、制订礼仪守则，相互监督和帮助
4、推动各种激励活动，遵守规章制度
三 5s的主要效用
5s管理的五大效用可归纳为：
5个s，即： sales、saving、safety、standardization、satisfaction
1、5s管理是最佳推销员（sales）----被顾客称赞为干净整洁的企业使客户有良好的深刻印象，有信心，乐于下订单，缩短交单期，提高效率和品质，形成良性循环；
2、5s管理是节约家（saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率，实施了5s的场所就是节约的场所。
3、5s管理对安全有保障（safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4、5s管理是标准化的推动者（standardization）----用原则规范工作现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。
5、5s管理形成令人满意的职场（satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，促进企业文化建设，使员工有成就感，归属感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
从而可见，5s活动不仅能改善工作环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。
四 5s管理与其他管理活动的关系
5s是企业管理的基础，作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。而优质管理具体说来，在以下这些方面有独到之处:
q(quality:品质)、c(cost:成本)
d(delivery:交期)、s(service:服务)
t(technology:技术)、m(management:管理)
q(quality品质)品质。是指产品的性能、价格比的高低，是产品本身所固有的特性，好的品质是赢得顾客信赖的基础，5s能确保生产过程的迅速化，规范化，能十分有效地为好的品质打下坚实的基础。
c(cost)成本。随着产品的成熟、成本趋向的稳定，在相同的品质之下，谁的成本越低，谁的产品竞争力相应地也就越强，谁就有生存下去的可能。5s可以减少各种浪费，避免不均衡，大幅度地提高效率，从而达到成本的最优化。
d(delivery)交货的期限，简称为交期。为了适应社会的需要，大批量生产已成为个性化生产，多品种而又少批量地生产，只有弹性的机动灵活的生产才能适应交期的需要，交期体现了公司的适应能力的高低。5s是一种有效的预防方法，能及时地发现异常，减少问题的发生，保证准时交货。
s(service)服务众所周知，服务是赢得客源的重要的手段，通过5s可以大大地提高员工的敬业精神和工作乐趣，使他们更乐于为客人提供优质的服务。另外通过5s还可以提高行政效率，减少无谓的"确诊"，可以让顾客感到快捷和方便，提高顾客的满意度。
t(technology)简称技术。未来的竞争是科技的竞争，谁能够掌握高新技术，谁就更具备竞争力，而5s通过标准化来优化、累计技术并减少开发成本，能加快开发的速度。
m(management)管理。管理是一个广义的范畴。狭义可分为对人员、设备、材料、方法等四方面的管理。只有通过科学化、效能化的管理，才能够达到人员、设备、材料、方法的最优化，综合利润最大化，5s是实行科学管理的最基本的要求。一个企业通过推进5s活动，就可以有效地将品质、成本、交期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳的状态，最终能实现企业的竞争方针与目标。所以说5s是现代企业管理的关键和基础。
五 如何推行5s活动
1、通过让员工对自身工作环境的观察，感受自己的工作环境是否正如开篇所说的，出现了诸多类似的问题，感受到了自己工作时所遭受的困难，不流畅等。
2、通过文案宣传，使员工深刻认识到5s活动的必要性，尤其是了解到它对企业，对部门，最重要是对自身的发展，所起到的关键性作用。
3、每周实施一次统一性的整体性的清理，然后运用宣传，标语，奖惩，员工值日，管理监督，下班检查等方法进行巩固和加深。对于前台，会客室，饭厅，洗手间等一些特别能彰显出工作环境清洁程度的特殊区域，要进行重点实施。
4、每位员工配备文件夹，文件栏，简易储物柜等，个人按照工作习惯自行设置摆放工作物品；至少每两人之间有一个垃圾桶，并配备垃圾袋。
5、将每个客户的资料包括企业对其完成的策划方案，图纸，画册等分类放置，以便所有员工都可以随用随取。
6、员工要通过5s管理的实施，加深对其了解之后，将其运用到自己的工作中，比如对客户的管理，完全可以运用此类管理方法，提高工作效率。
7、5s管理是一项需要进行长期维持的活动，它的实施所得到的最终效益也将是一 个长期的过程。只要企业存在，这个管理活动必须一直持续下去，不存在“已经做完”的情况，要通过管理层次的实施，逐渐演变到员工的自发性活动上去，这样的5s管理活动才是成功的。
为了有一个安全的、高效的、高品质的、人际和谐、精神状态朝气蓬勃的工作现场。为了使本企业降低成本、按时交单、服务使顾客满意。5s是办好一个企业的充分而必要的条件。哪个部门没有正常执行5s，就没有正常的作业，没有好的业绩或者没有生气。
推行5s，不仅能改善工作环境、提高产品品质，更重要的是通过推行5s能改善员工精神面貌，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业。
xxxx年6月
1. 概念
整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。
整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加一标示。
清扫：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽
清洁：将上面的3s制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升。
素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神
2. 目的
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
2、遵守规定的习惯
3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
4、文明礼貌的习惯
3. 范围
原材料仓库、自制件仓库、电气仓库、丙酮仓库、其它仓库使用区域
4. 步骤
1.绘制 5s 区域分布图
2.编组及责任区划分
3.拟定推行方针及目标
4.拟定工作计划及实施方法
5.教育
6.任命5s巡查员
7.实施
8.查核
9.检讨与修正
10.纳入定期管理活动中
5. 5s管理的具体定义、目的、要领
★1s----整理
定义；
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
目的：
●腾出空间，空间活用
●防止误用、误送
●塑造清爽的工作场所
工作现场摆放不要的物品是一种浪费：
即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
⑸、制订废弃物处理方法
⑹、每日自我检查
★ 2s----整顿
定义：
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，有效标识。
目的：
●工作场所一目了然
●整整齐齐的工作环境
●消除找寻物品的时间
●消除过多的积压物品
注意点：这是提高效率的基础。
要领：
1、前一步骤整理的工作要落实
2、需要的物品明确放置场所
3、摆放整齐、有条不紊
4、地板划线定位
5、场所、物品标示
6、制订废弃物处理办法
整顿的\"3要素\"：场所、方法、标识
放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定
物品的保管要 定点、定容、定量
操作区域附近只能放真正需要的物品
放置方法----易取。
不超出所规定的范围
在放置方法上多下工夫
标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
现物的表示和放置场所的表示
某些表示方法全公司要统一
在表示方法上多下工夫
整顿的\"3定\"原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适
定容：用什么容器、颜色
定量：规定合适的数量
重点：
● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确
● 要想办法使物品能立即取出使用
● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道
★ 3s----清扫
定义：
◇将工作场所清扫干净。
◇保持工作场所干净、亮丽。
目的：
●消除赃污，保持职场内干净、明亮
●稳定品质
●减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
要领：
1、建立清扫责任区（室内、外）
2、执行例行扫除，清理脏污
3、调查污染源,予以杜绝或隔离
4、建立清扫基准,作为规范
● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的。
★ 4s----清洁
定义：
◇将上面的3s实施的做法制度化、规范化。
目的：
● 维持上面3s的成果
注意点：
制度化，定期检查。
要领：
1、落实前3s工作
2、制订目视管理的基准
3、制订5s实施办法
4、制订考评、稽核方法
5、制订奖惩制度，加强执行
6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5s活动。
★ 5s----素养
定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
要领：
1、制订礼仪守则
2、教育训练（新进人员强化5s教育、实践）
3、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）
4、推动各种激励活动，遵守规章制度
质量部6s推行方案
质量部6s推行方案
质量部6s推行方案
一、部门6s组织和职责
1、部门6s负责人：
2、部门6s推行员：
二、部门6s实施步骤
1、培训学习阶段：组织部门员工学习关于6s的相关文件、6s的主要内容，提高员工6s知识和技能，增强员工对6s活动重要性的认识（责任人：；时间：；
a、6s推行方针及管理目标
a、推行方针：自主管理，全员参与，高效有序，塑造形象；
b、管理目标：现场干净整洁，物品摆放有序，定置定位合理，标识一目了然，人人遵章守纪，习惯良好规范。
b、6s基本原则
a、整体参与原则：6s管理必须坚持全员参与，从办公室等各个方面整体推进，不留死角，不留盲点；
b、渐进持久原则：6s管理必须坚持由表及里，由粗到精，从形象改观到内涵提升，从外部各项管理提升直到各方面细节的逐步提高。各项标准和细则在实施过程中不断完善不断发展，必须持之以恒，常抓不懈。
c、6s的主要内容及目的
a、整理：就是区分必需品及非必需品，并清除后者。将混乱状态改变为井然有序状态。目的在于改善部门的形象与品质；
b、整顿：就是部门内的文件资料、报章杂志、办公用品、各类工具、器材、设施、电脑、空调等每天进行整顿或长期定位、或用后复位、或定时开关电源、或使用前后检查等。确保能在30秒内找到所需的物品，确保每天的各类用品用具能正常使用。目的在于提高工作效能，节省各种成本；
c、清扫：就是保持工作环境和工作设施设备的无垃圾、无灰尘、干净整洁状态。目的在于保持工作环境和工作设施设备处于良好状态；
d、清洁本文 ：就是将整理、整顿、清扫进行彻底、持之以恒，并且制度化、公开化、透明化。目的在于将整理、整顿、清扫化为每个员工的自觉行为，从而全面提升每个员工的职业素质和品位；
e、素养：就是全体成员认真执行规章制度、严守纪律和标准，形成整齐划一的团队精神。目的在于打造优秀的团队精神；
f、安全：就是关注、预防、杜绝、消除一切不安全因素和现象，并建立契合部门实际情况的安全预案。时时注意安全，刻刻不忘平安。目的在于确保部门安全，打造平安工厂。
2、制定细则阶段：
按照所制定的6s检查标准和厂制定的6s推行方案，并结合部门实际情况及厂6月进行的6s整理、整顿活动中的经验和成绩，分解任务，落实责任人，细化部门6s基本要求（责任人：）；
3、贯彻落实阶段：
a、结合部门内的实际情况，自行设计6s管理看板（责任人：；时间：；
b、部门内部整理、整顿、清扫（责任人：部门全体人员；时间：）；
c、开展五分钟/十分钟6s活动，分别于上班前5分钟，下班前10分钟执行例行扫除，清理脏污（责任人：部门全体人员；时间：）；
d、清洁阶段：维护清扫后的整洁状态，并对不足之处进行纠正，将前面的做法制度化、规范化（责任人：部门全体人员；时间：）；
e、安全与素养教育阶段：（责任人：部门全体人员；时间：）
a、培养“三颗爱心”：对周围人的爱、对工作场所的爱、对物品的爱；
b、切实执行所、厂制定的6s管理各类文件、持之以恒，养成良好习惯。
三、部门6s基本要求
序号项目基本要求责任人 备注
1整理整顿扔掉不需要的物品，包括抽屉内的私人物品部门全体人员
彻底清洁地面、天花板
清除文件柜、办公桌等内部、底部、顶部的杂物，将表面的灰尘清除干净
清理窗台、门、窗、墙面等，将杂物、污垢清除干净
整理和彻底清洁桌面、文件柜表面、档案柜表面等
用抹布擦干净电脑、电话及其它办公设备
对电线、电脑线、网线、电话线等进行系绑、整理
清除办公现场的其它杂物
对员工的衣服、鞋、帽子、雨伞、抹布等统一规定存放区
对现有物品分类存放和标识
文件柜、档案柜、办公桌等内部的物品要进行分类摆放，达到井井有条、一目了然的效果
文件柜、档案柜、办公桌等表面要统一粘贴6s推行办公室制作的标签，原则上一对一做好标识
2清扫 推行目视管理部门全体人员
执行例行扫除，清理脏污
检查你的着装状况和清洁度
检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来
检查存放文件的位置，将文件放回它们应该放置的位置
检查档案柜、文件柜、办公桌等，将放得不恰当的物品改正过来
固定可能脱落的
质量部6s推行方案第2页
标签扔掉垃圾篓内垃圾
检查电源开关、门窗、空调等是否已关上
不断清扫，保持清洁
定期整理个人及公共档案及文件
3清洁维持前面3s的成果，将前面的做法制度化、规范化
4素养安全定期检讨、检查是否有不安全隐患，及时发现，及时解决部门全体人员
遵守员工行为守则，遵守厂内各项管理规定和制度
经常性的组织部门内员工学习厂内各项管理规定和制度
四、物资配备和现有物资的整改
1、部门已自行制作了看板，但受大小影响，使用不如意，需重新设计，并请办公室制作；
2、部门内办公桌椅、电脑、文件夹（盒）等办公用品用具不统一，对物品的分类摆放及目视管理造成了一定的影响，需要相关部门及领导给予解决；
质量部
二〇〇九年八月四日
质量部6s推行方案
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